Oggi è stato collaudato anche il prototipo in airex dell'Ultrissimo. Primo modello da me prodotto in airex. Sebbene non sia nato perfetto avendo dovuto prendere familiarità con il nuovo materiale ha soddisfatto le nostre aspettative. I successivi modelli sono stati sfornati con ulteriori miglioramenti in termini di risparmio di peso. Appena possibile verrà postato il video del collaudo. Ecco il video del collaudo del primo modello in airex. Buona visione
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Sono state inserite alcune foto sul primo modello in assoluto da me creato nonchè primo FunDino Ultrissimo (così è stato ribattezzato) realizzato in sandwich con airex. Le premesse sembrano eccellenti.
Ebbene anche a distanza di parecchio tempo vedo per la prima volta un video in cui uno dei miei primi modelli in composito vola! Sapevo del volo ma non lo avevo mai visto. Oggi l'amico Antonio Vago, collaudatore dei deltini e del recentissimo Funjet "Ultrissimo" mi ha mostrato questo video simpaticissimo creato da un amico del suo campo volo "Elimania" di Cirimidò (Co). Buona visione! Oggi 23 luglio 2016 è un giorno di grande soddisfazione per me...il collaudo del prototipo del funjet in fibra è stato eseguito con esito positivo. Ai comandi Antonio Vago, del campo volo Elimania di Cirimidò (Co), che con grande sangue freddo ha mandato in volo, su un anonimo prato in località Foce Varano (FG), il modello con uno spettacolare lancio da catapulta. E' decollato come fosse su un binario e, dopo qualche correzione con i trim in volo, ne abbiamo testato le doti. Molto nervoso poichè le corse erano eccessive sebbene testate per un modello simile. Quindi necessita di poco più di 3 mm di corsa o molto esponenziale. Cosa dire, felice e soddisfatto! Prossimo obiettivo è la riduzione del peso strutturale del modello con notevole vantaggio del peso in odv con la costruzione in sandwich di cui ne saranno fatti dei kit. Per info sulla costruzione del modello vi invito a leggere l'articolo ad esso dedicato qui
Aggiunto al post relativo alla costruzione dello stampo del Funjet una serie di foto e il video di apertura della stampo.
Ho sfornato uno scafo di circa un metro di lunghezza disegnandolo con un software di grafica 3D. Ideato in collaborazione con Andrea Ranzato ne è nato un mono dalla configurazione con propulsione ad elica di superficie che in caso di collaudo positivo in acqua ne verrà effettuata la costruzione di uno stampo per la produzione in composito o se ne proporrà, anche, la produzione in kit di montaggio in legno tagliato al laser corredato con la cappottina precostruita in fibra di vetro. Di seguito un video della apertura dello stampo del catamarano Spirit. Prima stampata. Grande soddisfazione per me ed il "masterista" Rocco. Buona visione! Oggi, mercoledì 3 febbraio 2016, è nata la prima stampata del nostro catamarano. La curiosità era molta e ci ha soddisfatto. Su questa prima stampata ho provato anche una nuova tecnica, quella degli adesivi in stampo sullo scafo preverniciato da cui ne esce, quindi, già rinfinito anche esteticamente. Un piccolo intoppo ha causato, però. un inconveniente con alcuni punti degli adesivi che nel distacco dallo stampo sono rimasti attaccati ad esso. Il problema sarà risolto e la causa è stata già analizzata e il malcontento per la mancata perfezione al 100% somatizzata ma, si trattava pur sempre di una prima prova! Tornando al sodo, dobbiamo ritenerci molto soddisfatti per il lavoro fatto con questa prima stampata che pesa 1800 gr per la stazza di 115 cm x 32. Uno stampata di un cat di pari grandezza di una delle più note case costruttrici tedesca pesa ben 200 gr in più. Sono soddisfazioni!! La "livrea", semplice, con colore bianco bicomponente, è stata, come anticipato, abbellita con decorazioni fatte con adesivi in stampo. Strutturalmente, essa è stata concepita con rinforzi in carbonio su tutta la poppa e su parte della chiglia fino alla zona centrale per sopportare le sollecitazioni date dalla particolare motorizzazione che lo porterà in varo, ossia un motore fuoribordo elettrico costruito dal grande mago dei fuoribordo, Berni Cristiano, della Berni Rc Model Modellismo Nautico. Cristiano, infatti, è un esperto motorista di veri motori fuoribordo per catamarani da gara off shore e grande appassionato di modellismo nautico, nonché, abile costruttore di hardware fuoribordo per scafi rc perfettamente riprodotti nei minimi dettagli, dall'hardware completo in lega di alluminio e ingranaggi in ottone, alla calandra che copre il motore sia esso elettrico che a scoppio. Il master del nostro catamarano è stato costruito due anni or sono, dall'amico Rocco, partendo da un progetto del mystic in versione free in rete e modificato in corso d'opera per renderlo attuale ed in linea con le tipologie di cat offerti dal mercato ed, infatti. la poppa è stata modificata rispetto al progetto originale e la stazza ridotta da 135 a 115 cm. La cappottina dello scafo è stata concepita molto ampia per permettere una buona messa a punto in fase di primo assemblaggio ed in caso di successivi lavori di setup entrobordo oltre che, ovviamente, permettermi di non complicarmi la vita nella fase di accoppiamento delle due sezioni dello stampo. Difatti l'ampio accesso mi permette di effettuare una giunzione della mezzeria dello stampo anche laminando la fascia di giunzione con peelplay per un lavoro di dettaglio più preciso e pulito possibile. Dettagli di certo che non passeranno inosservati all'attento osservatore che ha visto passare molti scafi per le proprie mani. Il disegno della cappottina, poi, oltre a rappresentare una originalità per i catamarani, che ricorda le linee della fusoliera del bombardiere B2 Spirit, da cui il nostro cat prende il nome, è una consapevole scelta fatta da me e Rocco in quanto appassionati di aeromodellismo e sebbene possa far storcere il naso ai conservatori amanti dei cat con cappottina a goccia, a noi pare una buon compromesso sia estetico che aereodinamico. Come tutti i miei scafi, anch'esso viene trattato in fase di laminazione in sottovuoto con peelplay su tutte le zone, anche della cappottina e della coperta, per garantire il miglior grip strutturale delle colle nell'assemblaggio delle componenti come portaservo, supporti motori, porta batterie ecc. senza che si debba carteggiare o levigare con dremel o attrezzi vari. Inoltre il particolare procedimento di lavorazione in sottovuoto rende il laminato leggero e resistente. Di seguito alcune foto del processo di lavorazione. Cosa aggiungere ancora. Si spera in un collaudo positivo nelle varie tipologie di setup. Come anticipato il prototipo con fuoribordo e, successivamente, con motorizzazione entrobordo classica, a uno, o due motori. In futuro saranno effettuate anche delle lavorazioni in infusione invece che con laminazione tradizionale avendo elaborato lo stampo proprio allo scopo di fare infusione. Questo lavoro rappresenta il frutto di una attività creativa rientrante nella disciplina degli hobbisty e creativi ed in quanto tale è soggetta alle tutele previste per le opere di ingegno. Mi aspetto, nel caso venga ceduto qualche esemplare, di non vederne altri riprodotti in giro! E si, sono pure un avvocato e mi tutelerei per bene da solo! :D Aggiornamento 6 marzo 2016 Ecco come si presenta lo Spirit con la fantastica motorizzazione di Berni Rc Model Modellismo Nautico. Il setup comprende l'hardware fuoribordo con ingranaggi e cuscinetti realizzato dallo stesso Berni Cristiano e il motore un LBP5692-1340kv da 5500W con Esc da 200A. Prossimamente le prove di navigabilità e collaudo Con il catamarano in corto finale devo cominciare a pensare al prossimo lavoro. Chissà che combinerò. Non vi resta che tenervi aggiornati con gli aggiornamenti di questo post... Auguro buon anno a tutti i visitatori di Dino's RC Models Aggiornamento dei lavori sul funjet 15/03/2016 Come anticipato un nuovo progetto per i primi mesi del 2016 sarebbe stato quello di modificare un funjet in polistirolo per ricavarne uno stampo e crearne altri in composito. Il modello di base è stato lavorato in modo da avere un modello in fibra più efficiente del modello in polistirolo. Questo progetto è stato possibile realizzarlo grazie all'esperienza di alcuni modellisti tra cui, il mio amico Antonio Vago di Rovellasca (Co), che di modelli come il funjet e simili ne ha posseduti tanti e di un altro "consigliere", che ho nella cerchia di amici su facebook, Alessandro Barletta, anche Egli esperto di modelli in composito come alianti da pendio e dello stesso funjet. Innanzitutto il modello ha subito un lavoro di carteggiatura delle superfici al fine di eliminare tutti i difetti di stampo del polistirolo e, come rovescio della medaglia, questo procedimento comporta che la tipica protezione del polistirolo nei modelli multiplex viene via lasciando senza pelle protettiva il polistirolo. A tal fine esso deve essere fibrato con strati leggeri di fibra di vetro per sopportare le sollecitazioni di forma e calore del processo di stampaggio con le resina. Io ho usato due pelli da 23 gr su tutte le superfici. Questa fase è, purtroppo, necessaria se si vuole avere un master adeguato pur cercando di salvaguardare il modello originario che, sebbene più pesante a causa del trattamento, ne avrà guadagnato in robustezza e se la laminazione verrà fatta con una certa cura il peso finale non risulterà eccessivo. Strutturalmente alcune modifiche fatte sul modello sono la riduzione del bordo di uscita delle ali e di parte della fusoliera dall'originario spessore di 3,9 mm circa a quasi 1,5 mm al fine di migliorare i flussi in uscita; la presa d'aria su dorso della fusoliera è stata lievemente aumentata per favorire un miglioramento termico del motore (ciò in quanto alcuni hanno constatato che a fine volo il motore aveva una anomalia termica eccessiva); è stato predisposto nel master oltre agli sportelli dei servi anche uno sportello sul dorso per avere un accesso facile al motore internamente alla fusoliera. Ecco alcune foto dei lavori in corso sul modello E qui un video dei lavori effettuati ad oggi Aggiornamento 01/06/2016 Finalmente gli stampi del funjet sono stati creati. E stato difficile lavorare con un master di polistirolo volutamente alleggerito per non usarlo a perdere. Esso infatti ne è uscito intatto e può essere mandato in volo. Tuttavia la superficie fibrata era davvero leggera ed ad ogni piccolo tocco ne usciva un micro avvallamento che doveva essere ripristinato con dello stucco. Questo tipo di lavoro, per questo motivo, è stato un pò estenuante. Gli stampi, tuttavia, sono venuti piuttosto bene e se il modello sarà un buon volatore non escludo di rifarlo usando come master un modello in fibra. Di seguito un pò di foto. Presto il primo prototipo previa progettazione delle ordinate di rinforzo da disegnare e tagliare al laser possibilmente per un lavoro di stile! ;) Per i primi modelli ho deciso di utilizzare delle lastre di balsa da 3mm fibrate ambo i lati e poi tagliate nella forma desiderata. Ormai siamo, come si suol dire in gergo, in corto finale! Aggiornamento al 13/07/2016 Finito il prototipo è venuto a pesare 1260gr per 1050W circa di potenza a 4S. Che Dio ci aiuti al collaudo! Di seguito il video della apertura dello stampo con il primo modello creato. Buona visione In questo video potete vedermi alle prese con l'apertura dello stampo di uno scafo, qui in particolare, uno laminato in carbonio, dipinto in stampo e con giunzione chiusa in stampo. Una volta sgusciato dallo scafo viene eliminato l'eccesso di resina attorno al bordo e poi lavato con acqua per eliminare il pva ...è sempre una grande sorpresa per me aprire l'"ovetto"! L'arte dei presepi...pur sempre è modellismo! guardate che bellissima realizzazione.. per chi volesse è in vendita! Per altre info: PRESEPE ARTIGIANALE NUOVO REALIZZATO DA ME IN PERSONA Vincenzo Renella_. COMPLETO DI IMPIANTO LUCI E RUSCELLO FUNZIONANTE !!!! PEZZO UNICO !!!! MATERIALI UTILIZZATI: GESSO, SUGHERO, LEGNO..... VALORE COMMERCIALE OLTRE: € 450,00... DIMENSIONI: 60X40X50 € 100,00 SPEDITO CON GLS CORRIERE ESPRESSO !! CONTATTATEMI AL 335-5219988 Anche da noi a Vico del Gargano ci sono bravi artigiani che costruiscono presepi. Vorrei ricordare il compianto amico Antonio Sammaciccio che in periodi come questi era sempre all'opera sui presepi mettendo da parte momentaneamente aerei e barche..
Dopo un pò che pasticciavo con i compositi mi balenò l'idea di utilizzare un kit di galleggianti in abs che avevo in casa per realizzarne uno stampo e poterne creare molti altri in fibra di vetro da installare sui modelli, per lo più trainer, miei e di amici. Dal kit di galleggianti in abs ho quindi realizzato uno stampo come prova. I primi due galleggianti realizzati vennero molto bene ed erano vuoti all'interno. Ciò garantiva leggerezza nel manufatto (difatti erano molto più leggeri del kit industriale che avevo) ma non mi convincevano in caso di un ammaraggio un pò più brusco. Non ebbi comunque modo di testarne la qualità poichè furono installati su un modello che ho poi dato via assieme ai galleggianti. Stampo del galleggiante Prime stampate, galleggianti vuoti, e modello su cui li avevo installatti con positivo collaudo in acqua Tuttavia, disquisendo con un amico che lavora nel settore dei compositi ed anch'egli appassionato di modellismo mi consigliò di riempirgli di schiuma poliuretanica per garantire una migliore resistenza in caso di forte impatto con l'acqua. Così ho realizzato una altra coppia di galleggianti riempiti di schiuma poliuretanica. Il manufatto ne è uscito leggermente più pesante ma davvero molto resistente. Vi mostro alcune foto del processo di lavorazione ed, in seguito, darò, per quanto ne so, qualche consiglio per l'installazione sul modello, seguendo alcune regole generali, di questo accessorio. Regola principale per chi vuole installare gli scarponi sul proprio modello o progettarseli da solo è quella di considerare la dimensione del galleggiante in proporzione alla lunghezza della fusoliera e la regola vuole che il galleggiante debba essere almeno il 75% circa della lunghezza della fusoliera. Questo foto presa dal web da l'idea delle regole da seguire per chi vuole progettarsi un proprio galleggiante personalizzato per il proprio particolare aereomodello RC. Come si evince dalla foto occorre considerare la lunghezza del galleggiante ma anche la larghezza degli scarponi l'uno dall'altro che, sia per il carrello anteriore che per quello posteriore, deve essere tra il 20 e il 25 % della apertura alare del modello e, solitamente, coincide con la larghezza del carrello posteriore con l'utilizzo delle ruote. Anche l'altezza del carrello che deve poggiare sullo scarpone occorre considerare ed infatti da questa altra foto (in basso) si evince che la distanza tra l'elica e la superficie del galleggiante su cui poggia l'aereo non deve essere inferiore 1/4 della lunghezza dell'elica. Infine un'ultima regola, forse la più importante presumibilmente, è quella di far cadere il baricentro del modello a circa 1-1,3 cm DOPO il "redan"del galleggiante, ossia il classico scalino che gli scarponi posseggono. Alcuni però consigliano di far cadere il baricentro del modello anche prima del redan o sul redan come nelle foto in alto. Io personalmente lo ho montato 1,3 cm dietro e mi sono trovato bene. Questo posizionamento del modello sugli scarponi infatti garantirà la stabilità dello stesso sia in decollo che, soprattutto, in fase di ammaraggio. Prendendo, quindi, confidenza con queste semplici regole è possibile trasformare il vostro trainer o ala medio-bassa, il cui volo, dopo tanto tempo di utilizzo, vi pare ormai monotono, in un bellissimo idro con cui iniziare un altro tipo di esperienza più adrenalinica! Inutile però dirvi che decollare ed ammarare con un idro non è come decollare ed atterrare su pista...occorre più...manico! Qui entra in gioco il vostro sangue freddo e i vostri pollici, oltre che, come nel mio caso, diverse ore al simulatore di volo con i modelli idro! Vediamo ora di dare qualche indicazione per allestire i galleggianti da me realizzati in fibra di vetro. Come si vede in alcune foto in alto relative al metodo di fabbricazione, essi vengono laminati e poi messi nel sacco del vuoto per avere un manufatto compatto e il più leggero possibile attraverso l'eliminazione dell'eccesso di resina della laminazione manuale che è solo peso in più. Una volta catalizzato il manufatto vengono incollati dei supporti in legno (io ho usato se non ricordo male noce) sulla parte superiore del galleggiante ma internamente ad esso che fungeranno da rinforzo e supporto per i carrelli dell'aereo i quali vengono ancorati al galleggiante attraverso dei cavallotti e delle viti autofilettanti che si innestano nei pezzi di legno. La prima versione senza schiuma erano stati così realizzati. La seconda coppia di galleggianti, invece, li ho costruiti inondando i semistampi di schiuma poliuretanica e ho predisposto dei listelli di noce da 6 mm di spessore lunghi per tutta la lunghezza del galleggiante poiché non è possibile sapere a priori dove fare i fori per il fissaggio con le viti autofilettanti in quanto i galleggianti potrebbero essere installati su modelli di diverse dimensioni e non è quindi possibile sapere a priori ed univocamente il punto in cui forare. Pertanto, sarà cura del modellista in base alle suddette regole di assemblaggio fare questa scelta. Il fatto poi di avere annegato un listello in noce per tutta la lunghezza del galleggiante ne garantisce una maggiore robustezza. Per allestire il mio trainer mi sono dovuto procurare un carrello posteriore supplementare (una rimanenza di un altro aereo cannibalizzato) da mettere anteriormente, ed è importante che questo abbia la stessa altezza di quello posteriore altrimenti muterebbe l'angolo di incidenza rispetto al piano del galleggiante, cosa che, come abbiamo visto nella prima foto, non andrebbe bene. I carrelli sono stati fissati al galleggiante attraverso dei cavallotti autocostruiti in alluminio poichè in casa non avevo quelli adeguati ( eccone un esempio qui) e, come è solito fare tra noi modellisti, ci si ingegna. Una lastra di alluminio o di rame di qualche mm fa al caso nostro. Per avere la classica forma del cavallotto ho preso un tondino di acciaio del diametro del carrello dove di solito si mette la ruota e ho effettuato, con l'ausilio di un martellino e di una una morsa da banco aperta tanto quanti sono i mm del diametro del tondino e dello spessore della lastra di alluminio, una concavità nella lastra che poi fungerà da ancora dell'asse del carrello messo al contrario. E' più difficile spiegarlo che a farlo e come sempre un paio di foto rendono meglio l'idea. Io consiglio di usare i cavallotti in plastica acquistabili in qualsiasi negozio di articoli modellistici e della misura adeguata al diametro del proprio carrello. I punti in cui ho forato erano stati calcolati seguendo la regola di posizionamento del baricentro del modello a 1,3 cm dopo il redan dello scarpone. Ecco quindi spiegato il perché non è una procedura da fare in maniera preimpostata su un kit di galleggianti in fibra autocostruiti come invece era il kit di galleggianti dedicato ad un modello di una ditta specifica. Timoneria La maggior parte dei galleggianti sono dotati di timone e il kit che possedevo lo prevedeva di serie. Per i miei galleggianti in fibra, invece, bisogna ingegnarsi un pò. Per i modelli con un'ampia deriva mobile può anche bastare la stessa per permettere al modello di muoversi sull'acqua mentre per gli altri casi è opportuno predisporre un piccolo timone su un galleggiante e con una serie di cavetti collegarlo al direzionale o al servo del direzionale in fusoliera. Come sempre alcune foto chiariranno il concetto e daranno spunti. N.B.: Le indicazioni contenute in questo articolo non vogliono essere in alcun modo esaustive ma solo dare indicazioni di massima nell'uso di un modello in versione idro. Chi ne sa di più può, attraverso i commenti, dare indicazioni in più, trucchi ulteriori o correzioni a quanto da me indicato e apportare tutte le modifiche costruttive al discorso fatto su come allestire un modello con gli scarponi. Sarò ben lieto di apporre le modifiche del caso all'articolo. Sperando di aver fatto cosa gradita a chi vuole cimentarsi in questa categoria auguro felici ammaraggi! Ed eccoci in corto finale con il lavoro sul master del catamarano costruito dall'amico Rocco, artista del legno, e rifinito in fibra e gelcoat da me, dopo giorni di carteggio ad acqua è ora pronto per essere stampato. E' stato in gestazione per quasi un anno ma si spera, a breve, possa solcare le acqua della costa garganica...e, perchè no, anche di altri lidi! Martedì 6 ottobre 2015 Ed ecco un aggiornamento con la costruzione del piano di mezzeria dello stampo. E' ancora in allestimento e deve essere stuccato il perimetro poi levigato e trattato con i distaccanti prima di laminare. Giovedì 10 Dicembre 2015 I lavori proseguono con la creazione degli stampi. Sono partito con la cappottina. Pur avendo avuto un problema con il master che è andato distrutto a causa di alcuni punti trattati con stucco poliestere, e, su cui la cera non ha attecchito bene, per toglierlo ho dovuto romperlo ma lo stampo che ne è uscito non è male. Purtroppo, questo stampo in particolare, è stato fatto senza il PVA (alcool polivinilico ossia un distaccante filmogeno) ciò in quanto il gelcoat epossidico che ho usato è molto difficile da stendere a pennello ed in passato ho constatato che il pva veniva via a causa della forza che dovevo dare al pennello per stendere il gelcoat. Io non lo consiglio questo prodotto e di certo non lo userò più a meno che lo stampo sia meno problematico..come può essere una ala o un pianetto di un aereomodello. Lo stampo, tuttavia, ne è risultato molto solido e abbastanza pulito. Martedì 15 Dicembre 2015 Questo progetto si avvia verso il suo corto finale. La coperta dello scafo è stata stampata ma il lavoro più duro viene adesso. Speriamo che il lavoro che ne uscirà sia soddisfacente. 14 ore di fila di laminazione..la mia schiena ieri notte era a pezzi!!! Cosa non si fa per il modellismo! 20 Gennaio 2016 I lavori sullo stampo proseguono. 16 ore di fila di laminazione per creare neanche due mm di spessore sul piano di mezzeria. A causa della forma della chiglia del catamarano, piena di spigoli vivi e angoli accentuati, ho pensato di curare al massimo la struttura del gelcoat partendo, nel processo di laminazione, con fibre di grammature ridotte e prestando attenzione a tutti i punti critici soprattutto della poppa dello scafo. Successivamente lo stampo è stato trattato ulteriormente con grammature maggiori. Oggi abbiamo sgusciato il master e il lavoro ci ha soddisfatto al 100%. Prossimamente la prima stampata per il prototipo!
E' solo recentemente e cioè dall'inverno del 2014 che ho dedicato attenzione all'importanza della grafica 3D attraverso l'ausilio di software di modellazione quali Rhynoceros e Solid Works da usare a scopi modellistici. Infatti aver preso pratica con questo tipo di programma mi permetterà di realizzare disegni progettuali di qualsiasi modello a partire da un buon trittico da avere come riferimento. Avere un disegno grafico permette di facilitare di molto il lavoro attraverso macchinari a controllo numerico come per esempio frese o taglio laser che possono coadiuvare nell'attività il modellista con una precisione incredibile. Per esempio una cnc fresatrice può tagliare con precisione le ordinate da cui partire per la creazione del master oppure le ordinate da inserire all'interno della stampata del modello creato in base al disegno. Il mio primo lavoro è stato quello di un F-104, progetto con cui ho praticamente preso confidenza con il programma addivenendo nel giro di qualche mese ad un risultato non perfetto ma per me accettabile e grazie al quale ho imparato ad usare i minimi rudimenti del programma che posso usare, ai miei fini, senza pretese progettuali. Non a caso non parlo mai di progettazione ma di disegno poichè è quello che secondo me è. Non progetto nulla poichè non faccio altro che riportare nella compiuter grafica qualcosa che veri ingegneri hanno creato in passato. E' così, quindi, che ho disegnato il mio F-104 che avrà una grandezza piuttosto importante con i suoi 220 cm di lunghezza di fusoliera per una 80ina di cm di apertura alare. Ecco una foto del disegno Qui invece un prospetto della struttura alare con ordinate e sistema di innesto delle baionette alari che si innestano nella fusoliera in rispettive portabaionette che saranno ricavate dalle prime. Il master, dopo il taglio a cnc delle ordinate, sarà assemblato avvalendosi di uno scaletto costruttivo predisposto già con il disegno consistente in una barra in cui verranno infilate le ordinate e gli spessori di estruso per creare la forma del modello come una sorta di "spiedino". Qui una visione di insieme del disegno in modalità video Presto, si spera, cominceranno i lavori!
Oggi vi parlo dei miei lavori con i compositi e in particolari degli scafi. Infatti la mia passione per i lavori compositi si è sviluppata proprio lavorando sugli scafi e grazie all'esperienza acquisita con la loro lavorazione ho affinato molte conoscenze nell'uso dei compositi per avere manufatti molto leggeri e al contempo resistenti. Recentemente, invece, lavorando su alcuni stampi di aerei ho provato l'idea del sandwich per massimizzare ulteriormente peso e rigidità del manufatto. Per ovvie ragioni sugli scafi rc non è possibile utilizzare materiali come l'airex e altri tipi di materiale per sandwich poichè vi sono molte parti a spigolo vivo soprattutto sulla chiglia per cui occorre lavorare gli stessi solo con fibra e la giusta dose di resina e tecnica di lavorazione. Importante a tal fine è il sottovuoto. Mi avvalgo per i miei lavori di materiale da recupero (è la mia filosofia nel modellismo, l'autocostruzione) ed a tal fine un motore da frigo è quello che serve allo scopo. Il mio sistema del vuoto è corredato di un motore, appunto, un sebatoio che funge da polmone un vacuostato e un vacuometro, il tutto assemblato con cura per evitare perdite indesiderate. Il sottovuoto comporta un dispendio di materiali ed energie (si pensi alla corrente elettrica dell'impianto del vuoto e del forno per la catalisi della resina). Infatti il materiale usato (sacco del vuoto, microforato, assorbente aereatore, peelply ecc) non è riutilizzabile poichè, a seguito della lavorazione, potrebbe risultare lacerato o microforato e non garantirebbe una successiva ed ottimale performance di una ulteriore lavorazione. Tutti i miei scafi vengono realizzati in sottovuoto, procedura che garantisce una ottima fattura del laminato in termini di peso e di qualità strutturali. La parte interna dello scafo viene lavorata, grazie all'ausilio del vuoto, con il peeply che garantisce una superficie uniforme e ruvida e permette una successiva lavorazione, consistente nell'incollaggio della componentistica come supporto motore, supporto servo e batteria, senza dover carteggiare. Penso che nella scelta dello scafo tutto ciò che sopra è stato esposto debba essere considerato da chi voglia acquistarne uno, e, più lo scafo è grande rispetto a quello della media del mercato, tanto più è il materiale di produzione perso nel processo di lavorazione, materiale che ha un costo che l'acquirente deve considerare per avere un prodotto artigianale e di qualità. Se per molti non fa differenza avere tra le mani uno scafo cinese laminato manualmente o, peggio ancora, con resina poliestere ed appesantito da successiva fase di verniciatura per un look accattivante ma con un peso da mattone calcareo, per me fa molta differenza avere uno scafo artigianale con una resistenza e leggerezza estrema lavorato con resina epossidica e la tecnologia su esposta. Al momento sono in grado di produrre diversi scafi tra cui, oltre quelli presenti nella vetrina del negozio, posso realizzare un'enorme scafo da 180 cm di lunghezza con due diverse modalità di motorizzazione, che comporta una forma diversa della poppa a seconda che si voglia montare un solo motore o due. Ecco una foto della coperta e dello scafo in questione. Inoltre la mia "flotta" si comporrà presto di un catamarano di 115 cm dalla forma della coperta molto accattivante che farà storcere il naso a qualche puritano del modellismo navale ma che sarà apprezzata da noi aereomodellisti! Vi do un indizio.. "Spirit". Non dirò altro. Vi mostro solo una foto del modello in fase di costruzione del master Inoltre ho gli stampi per la creazione di un piccolo scafo di 46cm che è stato molto apprezzato e che è possibile avere su richiesta in diverse colorazioni. In particolare uso solo vernici bicomponenti per i miei scafi che garantiscono una buona protezione anche da salsedine e con funzione di antimiscela. Tutti i miei scafi infatti, vengono dipinti sia in stampo che successivamente alla laminazione con questo tipo di prodotti. Vi allego un paio di foto del piccolo scafetto Infine, a breve, sarà creato uno stampo partendo dalla chiglia di uno scafo da competizione, che un caro amico mi ha fornito e con il quale in passato correva a livello nazionale, vincendo numerose gare. Si pensi che negli anni settanta, quando correva, lo faceva già con scafi realizzati in kevlar/carbonio che, all'epoca, non erano di certo alla portata di tutti. Tra l'altro era sponsorizzato da una nota marca di motori a scoppio. Per cui la fonte da cui prenderò l'idea del mio scafo è più che collaudata. Vi allego due foto dello scafo in questione, da cui partirò per realizzare una mia personale interpretazione al fine di allestire uno scafo elettrico, quindi con una coperta completamente nuova ed a tenuta stagna come nei moderni scafo elettrici. Molti dei lavori che realizzo sugli scafi potete seguirli sul gruppo facebook "Modellismo Vico", ove potrete partecipare alla discussione, darmi consigli o fare critiche o quant'altro possa interessarvi.
Per chi fosse interessato a qualsiasi tipo di informazione su alcuno dei miei scafi può farlo anche attraverso la sezione "contatti" di questo sito, sarò lieto di fornirla. Come primo post del blog voglio parlarvi dello splendido modello che è visibile nella foto della pagina in alto..il F86 flyfly costruito in modo maniacale prendendo spunto da un lavoro del noto aereomodellista Marco Bresciani, anche noto agli onori della cronaca modellistica internazionale, per aver partecipato ai mondiali del Jet World Master 2015, con il team italiano, proprio con un F86 (che, a quanto pare, deve piacergli molto come aereo!) con la livrea dei "Lancieri Neri" nella categoria jet 20Kg e raggiungendo in classifica il 13° posto mondiale.
Il meraviglioso F-86 Sabre di Marco, partito pure lui da un kit flyfly, è stato ricoperto con un film metallico ed il risultato è a dir poco eccezionale. Ho quindi deciso di utilizzare lo stesso sistema di Marco Bresciani. Motivo per cui gli ho chiesto consiglio. Devo dire che è stato molto gentile e paziente nell’avermi indicato la tecnica. Nelle foto che vedete di seguito, potete capire come procedere nella realizzazione. Il mio Sabre con una lipo 4000 40C (più di 700 gr. di batteria), pesa in ordine di volo 3,5 kg. Se avessi evitato lo stucco liquido forse sarei sceso di peso. Probabilmente lavorando bene con la fibra (io ho dovuto rattoppare alcuni punti in cui si crearono bolle), si può risparmiare peso. Inoltre se non lo si desidera perfettamente liscio, si può evitare lo stucco liquido,e quindi riuscire a rientrare nei 3 kg. Cosa che, se non ricordo male, è quello che ha fatto Marco Bresciani sul suo. Per completare la realizzazione, mi sono un pò ammattito per seguire le rivettature realistiche del Sabre. Un lavoro molto noioso, ma dopo qualche centinaio di fori si prende la mano e vengono in automatico! Il materiale che si può utilizzare per la sua finitura superficiale è l’Oratrim che mi ha fornito, dopo una ricerca non facile in rete, ad un prezzo molto conveniente in relazione al metraggio offertomi, la ditta “Officina Leopardo”. Materiali Utilizzati per la realizzazione:
E' stato messo in vendita per finanziarmi altri progetti ma al momento senza successo. Vi lascio alle foto, che parlano meglio di mille parole! N.B.: L'articolo in questione è stato in parte estrapolato dal sito http://www.volo-rc.net/blog/recensioni/6524/f-86-hobby-topgun-modificato/?show=gallery dove il modello in questione aveva avuto in passato una recensione da parte dell'autore del sito. |
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AutoreIo e il modellismo, tecniche costruttive, progetti e ipotesi di aereomodelli! Archives
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